脱硝系统的运行成本，说大不大说小不小。一年下来还原剂加电耗，少说也要几万块，多的话十几二十万。节能降耗不是抠门，是合理运行。今天说说几个我知道的节能空间。
现在大多数项目的喷氨量是偏高的。为什么会偏高？因为怕超标，所以多加一点保险。这个思路在排放标准宽松的时候没问题，但排放标准越来越严，还原剂成本越来越高，这个思路就不合算了。
怎么压缩喷氨量？核心是找到"刚好够"的点。具体操作：把氨逃逸控制在3ppm以下，然后在这个前提下去压喷氨量。每次降低2%到3%，观察出口NOx变化和氨逃逸变化，如果NOx不超标、氨逃逸不超15ppm，继续降，直到找到一个临界点。
这个临界点可能比现在运行参数低5%到10%。按10%算，一台35吨流化床锅炉，一年能省1万块左右的还原剂费用。这个调试工作大概需要两到三天，但回报是持续的。
还原剂泵是脱硝系统里电耗最大的设备之一。有的项目泵是定速运行，不管负荷高低，泵一直转，能耗一样高。
优化办法：加变频器，根据负荷调节泵的转速。负荷低的时候降低转速，减少电耗。这个改造成本大概2到3万，但一年能省大概1到2万度电，折合电费1万块左右，两三年回本。
还有一种更简单的办法：设置泵的间歇运行模式。低负荷的时候，把泵设成间歇运行——开10分钟停5分钟，让还原剂罐里的溶液有时间沉淀和冷却，减少结晶风险的同时减少电耗。这个不用加任何硬件，只要改一下控制逻辑就行。
催化剂是脱硝系统里最贵的耗材。35吨流化床用的催化剂，更换一次大概要1.5万到2万。如果能用4年而不是3年，每年折旧的费用能省4000到5000块。
延长催化剂寿命的办法：
一是控制烟气温度。催化剂的工作温度窗口一般在350到420度之间。温度超过450度，催化剂的烧结会加速，寿命缩短。如果省煤器有旁路，可以在低负荷时适当提高烟气温度，防止低温结露。
二是控制氨逃逸。氨逃逸高会生成硫酸氢铵，附着在催化剂表面堵塞孔道。所以氨逃逸要控制在10ppm以下，最好在5ppm以下。
三是防止催化剂中毒。催化剂对某些物质敏感，比如重金属、碱金属等。如果燃煤里这些物质含量高，催化剂会慢慢失活。这个在选型的时候就要注意，选抗毒性强的催化剂。
综合以上三个措施，一个35吨流化床脱硝系统，每年能节省的费用大概在2到3万之间：喷氨量优化省1万，还原剂泵变频省1万，催化剂延长寿命省5000到1万。
这个效益看起来不大，但日积月累，而且这些优化措施本身投入不大，性价比很高。
沧州中创环保提供脱硝系统节能优化服务，热线：13831739292。喷氨量优化、泵变频改造、催化剂寿命评估，我们都可以做。