烟气在反应器里的流向，常见的有两种：垂直向上和水平流动。垂直向上是烟气从反应器底部进入，向上通过催化剂层；水平流动是烟气从反应器侧面进入，水平通过催化剂层。两种流向在实际工程中都有应用。
垂直向上流动的好处是：粉尘在重力作用下会自然沉降，减少催化剂层的积灰。对于高灰工况（燃煤锅炉），垂直向上的设计更有利。另外，垂直向上流动时，烟气分布更容易做得均匀，因为热烟气密度低，会自动往上走，形成的自然抽力有助于改善流场。
水平流动的好处是：结构更紧凑，适合空间受限的改造项目。缺点是横向流动时，粉尘受重力作用会往下掉，容易在催化剂底部堆积，形成局部积灰。这种堆积如果不及时清理，会造成催化剂层的腐蚀和堵塞。
对于新建项目，我建议尽量用垂直向上的设计。催化剂层的积灰会少很多，吹灰的频率可以降低，催化剂的使用寿命也更长。虽然反应器会高一点，但是长期运行的好处是显而易见的。
对于改造项目，场地受限的时候，不得已才会选水平流向。水平流向的反应器，要特别注意催化剂层底部的积灰问题。吹灰系统要多加几组，特别是底层的吹灰枪，要加密布置。
还有一点：不管哪种流向，催化剂层截面上各点的流速要均匀。速度不均匀的话，有些地方烟气跑得快，有些地方跑得慢，反应时间不一样，出口NOx分布就会不均匀。流场设计的目标是让截面上的速度分布不均匀系数控制在15%以内。
烟道上的弯头和变径，会严重影响入口的流场。如果烟道在反应器入口前有个90度弯头，直接对着反应器入口吹，流场肯定会偏。这个偏的流进入催化剂层，会导致各点速度不一致。
解决办法是在弯头后面加导流板。导流板的角度要根据CFD模拟的结果来定，不是随便画个角度就行。导流板角度偏了，流场会更偏。有的时候要加两到三级导流板，才能把流场调均匀。
变径也是一样的道理。从大烟道接到小烟道，如果直接突变，流场肯定乱。变径的角度不能超过30度，渐变的段长度要有变径直径的1.5到2倍，才能保证流场平滑过渡。
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